Roboterschweißen

Das Schweißen ist ein überaus populäres Verfahren, welches in der Metallverarbeitungsbranche gern genutzt wird. Dennoch kann es beim Schweißen zu Verletzungen und Unfällen kommen. Weltweit spricht man von mehr als 190.000 Unfällen pro Jahr. Im Rahmen der Schweißarbeiten sind die Anwender Gesundheitsbelastungen ausgesetzt.

Ob Schadstoffpartikel, Hitze, gefährliche Gase oder die Elektrizität - beim Schweißen gibt es eine Vielzahl von Gefahrensituationen, aus denen es zu einer Verletzung oder einem Unfall kommt. In diesem Beitrag verraten wir Ihnen detailliert, wie Sie sich vor Verletzungen und Unfällen schützen.

Sichern Sie in jedem Fall den Arbeitsplatz und die Umgebung ab

Ein ganz wesentlicher Tipp zum Vorbeugen von Unfällen und Verletzungen besteht in der Absicherung des Arbeitsplatzes. Ehe mit dem Schweißen begonnen wird, müssen Sie erst einmal alle entzündbaren Gegenstände entfernen.

Darüber hinaus ist es sinnvoll, die Umgebung zu prüfen. Ein weiterer Tipp besteht darin, dass Sie das Schweißgerät prüfen. Haben Sie diese Schritte erledigt, schauen Sie im Anschluss noch, ob das Material sicher ist.

Ansonsten sollten Sie im Rahmen der Vorbereitung noch prüfen, ob eine Aufsicht in der Nähe ist. Weiterhin empfiehlt es sich, vor dem Beginn die Luftgrenzwerte zu prüfen. Ist die Vorbereitung soweit abgeschlossen, können Sie die nächsten Schritte zur Vorbeugung von Unfällen und Verletzungen angehen. Tag für Tag genutzt wird.

Der wichtigste Aspekt: Das Tragen einer Schutzkleidung

Beim Schweißen ist es unabdinglich, eine qualitativ erstklassige Schutzkleidung zu tragen. Dazu zählt aber nicht nur entsprechende Sicherheitsschuhe oder Handschuhe – die Schutzkleidung umfasst einige weitere Teile, die Sie schützen und das Unfallrisiko stark minimieren können.

Damit Ihren Augen beispielsweise nichts passieren kann, sollten Sie eine Schutzbrille tragen. Auch Kleidung in Form von Hosen und Oberteilen gehören dazu. Nicht zu vergessen, kann auch ein Schweißhelm sinnvoll sein.

Achten Sie beim Kauf darauf, dass Sie keine x-beliebige Ausstattung wählen. Feuerfest, robust und qualitativ erstklassig sollte sie in jedem Fall sein. Schließlich geht es um Ihre Gesundheit und die dürfte Ihnen mit Sicherheit entsprechend wichtig sind.

Fazit: Mit der entsprechenden Sorgfalt wird das Risiko minimiert

Letztendlich kann es beim Schweißen zu Verletzungen und Unfällen kommen. Daher ist es immens wichtig, dass Sie vorab den Arbeitsplatz und die Umgebung absichern. Auch das Tragen entsprechend hochwertiger Schutzkleidung ist eine Grundlage, um sicher zu schweißen.

Wenn Sie die Tipps aus diesem Artikel berücksichtigen, minimieren Sie das Risiko und können wesentlicher ruhiger zur Tat schreiten. Sorgfalt ist ohnehin das A und O eines jeden Schweißers und kann vor Verletzungen schützen.

Das E-Handschweißen gehört seit jeher zu den ältesten Verfahren und wird sogar heute noch verwendet. Das Handschweißen mit Elektroden zeichnet sich dadurch aus, dass der Lichtbogen zwischen einer handgeführte Stabelektrode und dem Lichtbogen brennt.

Die Abschmelzung der Elektrode entsteht durch die Schweißraupe erzeugt. Früher war das Schweißen mit Elektroden nicht besonders handlich. Doch wie in vielen Bereichen, hat sich auch  das E-Handschweißen enorm weiterentwickelt.

So sind die Geräte heutzutage, robust, klein und bieten einen deutlich größeren Komfort. Doch weshalb ist das E-Handschweißen so beliebt? Wir nennen die wichtigsten Vorteile.

1. Das E-Handschweißen ist vielseitig einsetzbar

Einer der wichtigsten Aspekte ist die Vielseitigkeit. So können Anwender verschiedene Stabelektroden verwenden und damit so gut wie alle Materialien mit diesem Verfahren schweißen.

Nicht zu vergessen, gibt es trotz der Schweißroboter und neueren Verfahrenstechnologien einige Situationen, in denen das Handschweißen die beste Lösung ist.

Beispielsweise wird das E-Handschweißen gerne im Außeneinsatz genutzt. Auch auf Konstruktionen ist das Handschweißen unverzichtbar und eine Lösung, die von den modernen Schweißverfahren nicht so gut umgesetzt werden kann.

2. Beim E-Handschweißen entsteht eine hohe Schutzwirkung

Zum einen ist das Schweißen im Freien die Lösung, um ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen eine gute Schweißnaht herzustellen. Damit punktet es gerade im Vergleich mit anderen Schweißverfahren.

3. Dieses Schweißverfahren ist aus nahezu allen Positionen zugänglich

Das E-Handschweißen überzeugt darüber hinaus mit dem Vorteil, sogar in schwierigen Positionen genutzt zu werden.

So lassen sich sämtliche Schweißpositionen bewältigen. Wichtig ist allerdings, dass der Elektrodentyp parat ist. Weiterhin kann dieses Schweißverfahren problemlos ab einer Materialstärke von 3mm verwendet werden.

4. Die weiteren Annehmlichkeiten

Weitere Vorteile des E-Handschweißens sind:

• Schweißfehler lassen sich einfacher als bei anderen Verfahren erkennen.
• Die Zugänglichkeit bei der Schweißnaht ist hervorragend.
• Die modernen Geräte haben ein relativ geringes Gewicht und bieten dadurch deutlich mehr Komfort.

Natürlich gibt es in der industriellen Metallbearbeitung moderne Verfahren. Dennoch hat das E-Handschweißen bis heute zweifelsohne seine Daseinsberechtigung und wird nicht umsonst so oft verwendet.

Das Schweißen zählt zu den häufigst genutzten Verfahren überhaupt. Wer sich allerdings nicht intensiver mit der Thematik beschäftigt, kennt nicht die Unterschiede zwischen den drei beliebtesten Arten.

Das MIG-Schweißen bedeutet Metall-Inertgas-Schweißen. Diese Verfahrensweise zeichnet sich durch ein nicht-aktives Gas aus. In den meisten Fällen wird hierbei lediglich Argon-Gas eingesetzt, was mit der Kostensituation geschuldet ist.

Das MIG-Schweißen wird primär bei Edelmetallen verwendet. Wer also Werkstücke aus Edelstahl, Kupfer oder aus Alumium bearbeiten möchte, macht mit dem MIG-Schweißen nichts verkehrt. Dieses Verfahren hat starke Unterschiede gegenüber dem WIG-Verfahren und nur bedingte Ähnlichkeiten zu der MAG-Verfahrensweise.

Das MAG-Schweißen – starke Vakanz zum MIG-Verfahren

Im Gegensatz zum MIG-Schweißen, werden beim MAG-Verfahren keine Edelmetalle verbunden. Der Begriff MAG steht dabei für Metall-Aktivgasschweißen und wird bei normalen Schweißarbeiten verwendet.

Im Normalfall wird beim MAG-Schweißen CO2-Gas oder CO2-Argon genutzt. Durch diese Mischung wird beim Schweißvorgang gewährleistet, dass kein Sauerstoff in das Werkstück eindringt.

Für die bestmögliche Qualität setzen Schweißer häufig beim MAG-Schweißen noch auf Sauerstoff, da der Lichtbogen dadurch stabiler ist und die Werkstücke eine bessere Verbundenheit aufweisen. Gegenüber dem MIG-Schweißen gibt es dementsprechend eine Reihe von Unterschieden.

Die Unterschiede vom WIG-Schweißen zum MIG- und MAG-Schweißen

Der Name WIG steht im Fachjargon für das Wolfram-Inertgas-Schweißen. Diese Verfahrenstechnik ist mit dem MIG-Schweißen überhaupt nicht zu vergleichen. Gegenüber dem MAG-Schweißen gibt es sogar grundsätzliche Ähnlichkeitet.

Bei dieser Technik ragt allerdings kein Draht aus dem Schweißgerät. Das Gegenteil ist viel mehr der Fall, denn in den Geräten ist eine Wolfram-Elektrode implementiert. Diese ist abschmelzend und übernimmt die Funktion des Drahtes beim MAG-Schweißen.

Das WIG-Schweißen ist eine häufig verwendete Methode, bei der allerdings keine Gasmischung oder Argon zum Einsatz kommt. Bei all diesen Schweißverfahren ist es wichtig, dass die grundlegenden Faktoren berücksichtigt werden. Richtig angewandt, sind alle drei Methoden effizient und erzielen hochwertige Ergebnisse.

Der digitale Wandel der Zeit macht keinen Halt und zieht einsam seine Kreise. Viele Jobs sind für die Industrialisierung weggefallen. Die Industrieunternehmen haben den Wandel rechtzeitig erkannt und versuchen seitdem, neue Produktionsverfahren einzubringen. Das richtige Stichwort in diesem Zusammenhang heißt Automatisierung.

Hier kommen die Industrieroboter ins Spiel, welche in sämtlichen Bereichen bereits zum Einsatz kommen. Industrieroboter hämmern, schweißen und helfen den Industrieunternehmen dabei, die Prozesse schneller und besser zu koordinieren.

Im Bereich Schweißen werden ebenso mehr Industrieroboter verwendet. Die Roboter bestehen aus einem Antrieb, einem Werkzeug, einem Arm und einer funktionstüchtigen Steuereinheit. Beliebt sind Industrieroboter nicht nur beim Schweißen, sondern auch bei der Fertigung von Automobilen.

Die Einsatzgebiete und Vorteile von Industrierobotern

Industrieroboter haben den Vorteil, dass Sie vielfältig einsetzbar sind. Im Grunde können die Maschinen überall dort eingesetzt werden, wo die Fertigung automatisiert werden kann. Selbst bei größeren Einsätzen können die Industrieroboter genutzt werden. Wird ein Schweißprogramm eingestellt, so können Sie den Roboter problemlos umprogrammieren und an anderer Stelle integrieren.

Wenn Sie den Kauf von Industrierobotern planen, werden Sie in den Genuss von vielen Vorteilen kommen. Zum einen ersparen Sie sich das Verletzungsrisiko, wodurch die Arbeitsabläufe deutlich sicherer wirken. Die Produktionsqualität ist bei Menschen durchweg unterschiedlich. Bei einem Industrieroboter dagegen bleibt die Qualität gleich und somit können Sie ein vollkommen neues Qualitätsniveau erreichen.

Weitere Vorteile bei der Anschaffung und Nutzung von einem Industrieroboter bestehen darin, dass die Produktionskosten langfristig gesenkt werden. Zudem brauchen Sie keinen 3-Schicht-Betrieb, da die Roboter 24 Stunden am Tag arbeiten können. Sie sehen also, dass die Vorteile insgesamt in jedem Fall überwiegen.

Weitere Infos zum Thema Industrieroboter

Wenn Sie einen Industrieroboter kaufen, müssen Sie zunächst die fünf bis sechsstelligen Kosten mit ein beziehen. Zudem verlieren Menschen unter Umständen Ihren Job. Doch insgesamt überwiegen die Vorteile bei einem industriellen Roboter.

Willkommen in der Zukunft! Schweißroboter, noch vor wenigen Jahren eine undenkbare und unausgereifte Technik, übernehmen heute schon längst viele aufwendige Arbeiten im Alltag und dürfen beispielsweise bei der Autoproduktion für einen effizienten Ablauf nicht mehr fehlen.

Die gleichbleibend guten Ergebnisse in Kombination mit der schnellen Arbeit machen die Schweißroboter einfach unverzichtbar. Die Nachfrage nach entsprechenden Varianten und Modellen steigt seit Jahren in den verschiedenen Branchen immer wieder konstant an.

Wir möchten Ihnen im Folgenden einen umfangreichen Einblick in diesen Markt verschaffen und stellen Ihnen deshalb die fünf bekanntesten und größten Hersteller der modernen Schweißroboter kurz vor.

Yaskawa, Fanuc und Kuka – Moderne Technik beim Schweißen

Auf dem Markt gehören die beiden Unternehmen Yaskawa und Fanuc zu den festen Größen und den größten Anbietern für Industrieroboter überhaupt. Hier sind dann natürlich auch die Schweißroboter in einer großen Auswahl zu finden.

Beide Unternehmen weisen zudem eine weitere Besonderheit auf. Der Hauptsitz befindet sich jeweils in Japan, der Vertrieb der modernen Roboter erfolgt aber natürlich global. Mit immer neuen Innovationen und konstanter Weiterentwicklung können die Unternehmen ihre Position seit Jahren festigen.

Das aus Deutschland stammende Unternehmen Kuka bietet mit Kuka Roboter einen eigenen Geschäftsbereich, der sich mit den modernen und gefragten Robotern beschäftigt, unter anderem eben auch zum Schweißen.

Kawasaki und ABB – Die Alternativen zu den Marktführern

Das weltweit bekannte Unternehmen Kawasaki ist auch im Bereich der Schweißroboter mehr oder weniger aktiv und bietet hier unterschiedliche Lösungen. Die ausgereifte Technik und erprobte Zuverlässigkeit macht die Roboter zum gerne genutzten Helfer.

Ähnlich sieht es beim Unternehmen ABB aus. Es stammt aus der Schweiz und bietet die modernen Schweißroboter in einer großen Auswahl an, basierend auf modernsten Standards.

Selbstverständlich bietet Ihnen der Markt noch einige weitere Hersteller und Unternehmen, welche sich mit der Entwicklung und Produktion von Schweißrobotern beschäftigen. Hierbei handelt es sich aber um die bekanntesten Vertreter.

Viel Hitze, körperliche Anstrengung und ein rauer Umgangston auf dem Bau. So oder zumindest so ähnlich stellen sich viele Menschen den Beruf der Schweißer vor. Dementsprechend ist es auch kein Wunder, dass dieser Beruf heute immer noch hauptsächlich den Männern vorbehalten ist.

Denn auch wenn immer mehr Frauen sich für einen Beruf im klassischen Handwerk entscheiden, sind diese gerade beim Schweißen noch in der absoluten Minderheit. Es ist ein Beruf, der vom männlichen Geschlecht dominiert wird.

Doch wo liegen die Gründe für diese Tatsache? Ist vielleicht sogar eine Trendwende in Sicht? Und welche Chancen haben die Frauen in dieser Branche überhaupt? Im folgenden Beitrag finden Sie auf diese Fragen hilfreiche Antworten.

Darum ist der Anteil der Frauen so gering…

Auch heute noch entscheiden sich die Frauen eher für leichtere Tätigkeiten. Dies gilt sicherlich nicht für alle Frauen und auch sicherlich nicht für alle Berufe, tendenziell trifft diese Aussage aber auf jeden Fall zu. Der Beruf des Schweißers nimmt hierbei eine besondere Rolle ein.

Denn die Anforderungen an einen professionellen Schweißer sind immens. Nicht nur die körperliche Fitness, sondern auch dauernde Belastbarkeit sowie absolute Zuverlässigkeit sind hier vollkommenes Muss und reduzieren den Kreis der geeigneten Bewerber bereits von Natur aus.

Eine kleine Veränderung ist jedoch mittlerweile dennoch in dieser Branche zu beobachten. Denn tatsächlich entscheiden sich einige Frauen für diesen Beruf und üben diesen aus. Die Gründe hierfür sind wiederum relativ einfach.

Warum entscheiden sich Frauen für das Schweißen?

Der Beruf als Schweißer bietet gerade in der heutigen Zeit viel Potenzial. Innerhalb Deutschlands werden Fachkräfte aus diesem Bereich sehr dringend gesucht, es gibt viele unbesetzte Stellen. Viele Unternehmen sind froh und sprechen aus diesem Grund gezielt das weibliche Geschlecht an. Die Stellen müssen besetzt werden, um der steigenden Nachfrage nach entsprechenden Produkten und Projekten gerecht werden zu können.

Der Beruf ist zwar in klassischer Handwerksberuf, heute locken jedoch eine sehr gute Bezahlung viele Frauen in diese Richtung. Gerade mit der entsprechenden Ausbildung und der passenden Erfahrung sind die Unternehmen bereit, sehr gute Löhne zu zahlen. In Kombination mit den gleichzeitig guten Arbeitszeiten, die in vielen anderen Branchen nicht mehr zu finden sind, ist der Beruf attraktiv für viele Bewerber.

Dank der modernen Technik und neuen Produkten haben sich zudem in den vergangenen Jahren auch die Arbeitsbedingungen deutlich verbessert. Die körperliche Belastung ist heute nicht mehr so hoch, auch dies kommt vielen Frauen natürlich zugute.

Lesen Sie auch: http://www.handschweissen.eu/tipps-fuer-frauen-in-der-schweissindustrie

Die Entwicklung von Industrierobotern besitzt eine lange Geschichte, die in ihren Grundideen bis in das Mittelalter zurückreicht. Bereits im 9. Jahrhundert entstand das Buch „The Science of Ingenious Mechanisms“, später bauten Da Vinci und andere Wissenschaftler die Grundlagen für die heutigen Industrieroboter weiter aus.

Der Grundgedanke in der Entwicklung von Industrierobotern blieb dabei über die Jahrhunderte bestehen: schwere, gefährliche und monotone Aufgaben von Maschinen ausführen zu lassen. Nach der Entwicklung diverser mechanischer Geräte fand die eigentliche Entwicklung von Industrierobotern im 20. Jahrhundert statt. Die Grundlagen hierfür waren die numerisch gesteuerten (NC) Maschinen, die Erfindung des Computers (1950) und der integrierten Schaltung (1970). Mit diesen technischen Errungenschaften war es möglich, komplexe Bewegungen abzubilden und zu steuern und die Eingaben durch Sensoren zu automatisieren. Heute sind Industrieroboter in zahlreichen Fertigungsverfahren wie dem automatisierten Schweißen, Schleifen, Entgraten und Montieren im Einsatz. Industrieroboter helfen, die Kosten der Fertigung zu senken, die Produktivität zu steigern und die Qualität zu verbessern.

Die jüngere Geschichte der Industrieroboter

Der erste Industrieroboter wurde 1954 von George Charles Devol erfunden. Der Unimate konnte Druckgussteile für Kfz-Karosserien schweißen und bearbeiten und wurde ab 1961 von Ford in der Fertigung von Automobilen eingesetzt. Der Erfolg dieses Roboters führte zur Gründung der Firma Unimation als weltweit erste Firma für Industrieroboter.

1963 wurde der Rancho Arm erfunden, um Behinderten zu helfen. 1968 folgte der Tentakelarm, der bereits 12 Gelenke besaß und in der Lage war, eine Person zu tragen. 1969 führte der Standford-Arm schließlich zur kommerziellen Produktion von Roboterarmen. Der Stanford Arm ist einer der ersten elektronisch angetriebenen, computergesteuerten Arme und wurde 1974 durch die Weiterentwicklung Silver Arm ersetzt. Dieser entstand am MIT unter der Leitung von David Silver und konnte präzise Montagearbeiten mithilfe von Sensoren und einem Mikrocomputer durchführen.  Mitte der 1970er Jahre boomten Entwicklung und Produktion von Industrierobotern, die mit jährlichen Wachstumsraten von 30 % Einzug in diverse Industrien fanden, allen voran die Automobilindustrie.

Die ursprünglich in den USA entstandene Forschung und Entwicklung wurde ab den 1980er Jahren zunehmend durch europäische und japanische Unternehmen verdrängt. Die Wachstumsraten haben sich dabei nicht verändert, vielmehr sind diese in jüngster Zeit weiter angestiegen. Die Globalisierung und der damit verbundene internationale Wettbewerb haben zu einem hohen Bedarf an  Industrierobotern geführt. Entsprechend viel Kapital wurde in Forschung und Entwicklung investiert, um noch leistungsfähigere und kostengünstige Industrieroboter zu entwickeln.

Heute sind Industrieroboter nicht nur in der Automobilindustrie, sondern in zahlreichen Fertigungsbetrieben, inklusive der Zulieferindustrie zu finden. Dabei werden Industrieroboter neben den ursprünglichen Aufgaben traditionellen Verfahren wie dem Schweißen und der Nachbearbeitung auch in modernen Fertigungsverfahren wie dem Laserschneiden eingesetzt. Die Vorteile der Industrieroboter sind dabei nicht nur wirtschaftlicher Natur, sondern dienen zugleich dem Arbeitsschutz der Mitarbeiter.

Quelle: http://roboterschweissen.eu/entwicklung-von-industrierobotern

Unter dem Roboterschweißen ist das automatische Schweißen gemeint, welches zu großen Ersparnissen und Gewinnen bringen kann, wenn man es richtig einsetzt. Im Herstellungsprozess ist das Schweißen eines der kompliziertesten Verfahren, wobei sehr viele Fehler gemacht werden können. Jedoch ist es im Unterschied zum manuellen Schweißen wiederum besser, da Verletzungen verhindert werden. Das Roboterschweißen entwickelte sich Mitte des 20. Jahrhunderts. Metallteile werden punkgenau mit dem Roboterarm und seiner Präzision aneinander geschweißt. Automatisch und sorgfältig wird jeder Arbeitsschritt dokumentiert.

Der Roboter verfügt über eine Wiederholungsgenauigkeit von ±0,06 mm. Aus diesem Grund sind die Bauteile aus Metall bei dem Roboterschweißen äußerst präzise, besonders was die Serienanfertigung angeht. Der Roboterschweißer verfügt über einen automatischen Positionierer, der die Bauteile an der richtigen Stelle zusammenfügt. Das bedeutet auch, dass er unabhängig vom Personal und den manuellen Arbeitsschritten ist. Dies heißt aber nicht, dass das gute alte Schweißen von Hand gar nicht mehr praktiziert wird, jedoch muss man einsehen, dass das Roboterschweißen wesentliche Vorteile mit sich bringt.

Als Erstes muss man hier schon die bessere Schweißqualität erwähnen – besonders bei Kleinserien. Außerdem wird eine gleiche Qualität durch die Prozessparameter gesichert, die überwacht werden. Da durch das Schweißen verschiedene schädliche Gase entstehen, wird das Roboterschweißen immer häufiger auch aus Gesundheitsgründen eingesetzt. Natürlich wird durch die Hilfe der Roboter beim Schweißen viel Zeit gespart, so dass im gleichen Zeitraum viel mehr Arbeit geleistet werden kann.

Man muss aber betonen, dass all diese Vorteile nicht ohne menschliche Vorbereitung, die auch ihre Zeit in Anspruch nimmt, erreicht werden können. Neben all diesen Vorteilen in der Qualität und der Arbeitssicherheit, bietet das Roboterschweißen auch wirtschaftliche Vorteile. Die Lieferzeiten werden durch die höhere Qualität, den reduzierten Materialieneinsatz und den geringen Arbeitsaufwand, wesentlich verkürzt.

Der japanische Hersteller YASKAWA ist der weltweit größte und führende Herstelle von Maschinen für das Roboterschweißen.

Als Unternehmen sind wir stolz, dass wir das international anerkannte Zertifikat für Schweißen ISO 3834-2 besitzen. Der Schweißverband verleiht die Vorschriften für die Begutachtung der technischen Kompetenzen und Personalkompetenzen des Herstellers im Rahmen der Umsetzung der aufwendigsten Schweißarbeiten. Wir sind auch zertifiziert durch das ISO 1090-1, das Sicherheitszertifikat OHSAS 18001 und das Qualitätszertifikat ISO 9001.

Seit dem 1. Juli 2014 ist das CE-Zeichen für den Bau von Stahl- und Aluminiumkonstruktionen im Bauwesen erforderlich. Hersteller von Metallkonstruktionen im Bauwesen sind verpflichtet, die werkseigene Produktionskontrolle (FPC) nach EN 1090-1, und die Konstruktion und dem Bau zu zertifizieren in Übereinstimmung mit den Normen EN 1090-2 und EN 1090-3 zu vervollständigen. Zu dieser europäischen Norm gehört auch die Einhaltung von Stahlelementen der Prozedur, die in Verbund Stahl- und Betonkonstruktionen verwendet werden. Die Elemente können direkt oder in Gebäuden als Konstruktionselemente in Form von Mehrkomponentensystemen eingesetzt werden. Der Standard EN 1090-1 enthält kalt geformte Strukturelemente sowie Platten. Das ISO 1090-1 Zertifikat ist auch in unserem Unternehmen sofort eingeführt worden.

Wie von jedem seriösen Unternehmen erwartet, legen wir viel Wert auf die Sicherheit. Die OHSAS 18001-Zertifizierung ist für jedes Unternehmen geeignet. Es soll Arbeits- und Gesundheitsrisiken der Mitarbeiter, Kunden oder Besucher verringern. Das OHSAS ist das namenhafteste Arbeitsschutzmanagementsystem und es ist in über 80 Ländern weltweit akzeptiert. Mit dem OHSAS 18001 kann man die Zahl der Arbeitsunfälle durch die Klassifizierung von Arbeitssicherheits- und Gesundheitsschutzaspekten verringern. Es steigert u.a. die Sicherheitsbewusstsein und den Anreiz unserer Mitarbeiter besser zu werden. Wir erfüllen mit diesem wichtigen Zertifikat die gesetzlichen und behördlichen Bedingungen zum Arbeits- und Gesundheitsschutz. Das Beste am OHSAS 18001 ist, dass wir die Versicherungskosten damit reduzierten.

In unserem Unternehmen wurden wir für den höchsten Qualitätsstandard ausgezeichnet. Das Zertifikat trägt den Namen Qualitätszertifikat ISO 9001 und wird an Firmen überliehen, die dynamischen Errichtungen der besten Anspruchsklasse unterliegen.

Mit weltweit 15.000 Mitarbeitern und 330.000 installierten Industrierobotern ist Motoman Marktführer in der Automatisierung. Das 1915 in Japan gegründete Unternehmen YASKAWA Electric ist international tätig und besitzt heute 60 Niederlassungen weltweit. Eine Million produzierte Servomotoren pro Jahr, die in den eigenen Robotern verwendet werden, sind ein Zeichen für die Expertise und Erfahrung, die YASKAWA auf diesem Gebiet vorweisen kann. In den letzten Jahren produzierte das Unternehmen 25.000 Roboter jährlich. Diese werden in verschiedenen Branchen eingesetzt, so zum Beispiel als Industrieroboter oder als Schweißroboter.

In der industriellen Fertigung spielen Roboter eine zunehmende Rolle. Der Einsatz von Industrierobotern ermöglicht eine höhere Präzision und Qualität der Werkstücke, als dies bei manueller Arbeit möglich ist. Gerade im Dauereinsatz zeigen die Industrieroboter von YASKAWA keinerlei Ermüdungserscheinungen und führen auch den tausendsten Arbeitsschritt mit der gleichen Präzision und Geschwindigkeit durch, wie zu Beginn der Serie. Aussagen, dass Industrieroboter die Arbeitsplätze von Menschen ersetzen, sind nicht pauschal gültig. Im Gegenteil, durch den bewussten und sinnvollen Einsatz von Robotern in der Fertigung wird die Gesundheit der Mitarbeiter geschont und zugleich können höherwertige und anspruchsvollere Aufgaben von den Arbeitern übernommen werden. Die Planung der Arbeit am Computer sowie die Qualitätskontrolle sind wichtige Elemente in der Fertigung und machen erfahrene Arbeiter weiterhin unersetzlich.

Beim Schweißen gibt es vielfältige Aufgaben, die von einem YASKAWA Schweißroboter übernommen werden können. Diese zuweilen monotonen Arbeiten werden in hoher Geschwindigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit ausgeführt, was wirtschaftliche und qualitative Vorteile in der Produktion mit sich bringt. So ermöglichen die YASKAWA Schweißroboter zudem Arbeitsschritte, die bei manuellem Schweißen mit einer gesundheitlichen Gefährdung der Mitarbeiter verbunden wäre. In der Praxis zeigt sich die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter als erfolgreich. Diese Form der Arbeitsteilung entlastet die Arbeiter, macht ihre Aufgaben interessanter und zugleich kommen die wirtschaftlichen Vorteile der Schweißroboter den Arbeitsplätzen zugute.

YASKAWA Roboter sind in verschiedenen Größen, Kapazitäten und Ausstattungsmerkmalen verfügbar. Als Universaltalent gilt der Motoman HP20-6. Dieser bietet Abmessungen, mit denen auch größere Werkstücke ohne Zwischenschritte bearbeitet werden können, und lässt sich mit einer Vielzahl von Werkzeugen bestücken.